Другие публикации
Фото 1. Слева направо: куратор группы и преподаватель Тьерри Кутюрье (Thierry Couturier, Senior Product & Application Specialist Scientific Solutions Division, OEKG), Виктор Матюшин, Евгений Поляков (ИТС, Россия)
Фото 2. Слева направо: Виктор Матюшин (ИТС, Россия), куратор группы и преподаватель Джоэль Драпо (Joel Drapeau, Product Leader OmniScan PA/UT, OSSA)
Фото 3. ChainScanner с установленной на нем парой фазированных преобразователей А10
Столь же тщательным образом инженеры изучили проблематику и возможности самой сложной области применения УЗК – контроля аустенитных и разнородных материалов и сварных соединений, изделий из высоколегированных сплавов с дополнительной плакировкой.
Удалось оценить новейшие разработки компании Olympus: раздельно-совмещенные матричные ультразвуковые преобразователи (DMA probes) A17, A25, A27 и раздельно-совмещенный линейный ультразвуковой преобразователь (DLA probe) А26. С их помощью участники успешно обнаружили и оценили все дефекты в образцах из нержавеющей стали и образцах с плакировкой. Данные образцы имели толщину от 30 до 100 мм (что не является пределом), дефекты были нескольких видов и разного расположения, а также имелись боковые цилиндрические отверстия по центру и на кромках сварного шва. В ходе контроля и анализа данных обучающиеся убедились в отличном качестве информации, предоставляемой данными преобразователями. Дефекты были четко видны на всех сканах, а посторонние шумы оказались незначительными даже на больших глубинах.
Фото 4. Контроль сварного соединения из аустенитной стали раздельно-совмещенным матричным преобразователем А27
Новым интересным испытанием компетенций команды стала работа с композитными материалами и предназначенными для них сканерами. Инженеры на практике убедились в легкости, быстроте и отличном качестве собранных данных при контроле различных композитных материалов (стандартные авиационные фрагменты, образцы производства компании Olympus и даже привезенные иностранными коллегами реальные образцы с нестандартными и нетипичными дефектами) с применением двухкоординатных сканеров MapScanner и Glider. Также усовершенствовали свои знания и умения в использовании сканера RollerForm и опробовали раздельно-совмещенные преобразователи при контроле композитных материалов.
Фото 5. Сканер Glider для двухкоординатного контроля плоских или немного изогнутых объектов с фазированным преобразователем 3.5L64-NW1 и сменной призмой из Аквалена (Aqualene™)
Также группам был представлен прототип новинки в области контроля качества отводов и гибов труб – сканер FlexoForm с гибким фазированным преобразователем. Он позволяет уверенно проводить исследования изделий сложной формы, которые сильно затруднены при использовании обычных средств.
Фото 6. Контроль отвода трубы сканером FlexoForm
В заключение тренинга организаторы презентовали и новый универсальный моторизированный сканер SteerRover, предназначенный для контроля качества продольных и кольцевых сварных швов трубопровода и других аналогичных объектов. SteerRover также имеет конфигурации для сплошного автоматизированного контроля коррозии, два независимых привода и широкий выбор комплектаций. Это позволяет решать подавляющее большинство задач неразрушающего контроля с высокой производительностью и стабильностью результатов.
Искренне благодарим коллег из Olympus за организацию столь познавательного и вдохновляющего тренинга! Мы оценили особое внимание, которое уделяют контролю качества наши партнеры по всему миру. С полученными компетенциями мы готовы предложить российским промышленным предприятиям и компаниям самые современные и надежные технические средства для достоверного контроля качества продукции и различных видов работ, оценки состояния эксплуатируемого оборудования и проведения технических экспертиз. Все наши клиенты получают информационную поддержку, гарантийное и послегарантийное обслуживание. Кроме того, специально для наших партнеров мы организуем курсы повышения квалификации по современным методам неразрушающего контроля с получением удостоверений государственного образца.